슈나이더 일렉트릭 코리아가 알에스오토메이션과 로봇 시스템 분야 협력 강화에 나선다. 양사는 슈나이더 일렉트릭의 검증된 글로벌 로봇 시스템 솔루션과 알에스오토메이션 로봇 모션 제품의 강점을 결합해, 한국의 로봇 시스템 분야에 새롭게 진출하는 것을 목표로 하는 업무 협약을 체결했다. 슈나이더 일렉트릭은 장기간 축적된 로봇 시스템 관련 노하우와 자사의 소프트웨어 기술을 알에스오토메이션의 시스템 통합 및 제조·엔지니어링 기술과 접목해 차별화된 솔루션을 제공할 예정이다. 슈나이더 일렉트릭은 스마트 팩토리 구축 및 공장의 장비, 설비 제조 환경을 위한 엔드 투 엔드(End to End)의 통합 다중 로보틱스 포트폴리오를 보유하고 있다. 델타로봇 및 직교로봇, 협동로봇은 물론, 멀티 캐리어 이송 시스템까지 폭넓은 산업용 로봇 라인업이 갖춰져 있다. 또한 슈나이더 일렉트릭은 로봇 시스템 솔루션이 포함된 전체 엔터프라이즈를 디지털로 통합할 수 있는 IoT 기반의 소프트웨어 ‘에코스트럭처(EcoStruxure)’를 제공하고 있다. 특히 로봇을 포함한 실제 장비의 디지털 모델을 생성할 수 있는 디지털 트윈 소프트웨어 제품군인 에코스트럭처 머신 엑스퍼트 트윈을 결합해 적용하면,
아진엑스텍이 삼성전자에 대한 산업용 로봇 납품이 올해 1분기부터 본격화되고 있음을 밝혔다. 이 회사는 지난해 초도 납품을 시작으로 올해에는 납품 수량이 지난해에 비해 큰 폭으로 증가할 것으로 예상하고 있다. 아진엑스텍은 지난해부터 삼성전자에 완제품 세트 단위의 산업용 로봇을 공급하기 시작했다고 전했다. 이번 1분기에는 이미 전년도 납품 수량의 두 배를 넘어서는 성과를 달성한 것으로 알려졌다. 회사는 올 한해 예상되는 총 납품 수량이 전년 대비 의미 있는 수치로 증가할 것으로 보고 있다. 특히 아진엑스텍은 멀티 로봇 시스템, 스카라 로봇 제어기를 포함한 다양한 제품 라인업을 갖추고 있으며, 납품 지역을 국내외 다양한 사업장으로 확대하고 있다. 이와 함께 적용 사업 부문도 다각화되어 가고 있어, 글로벌 시장에서의 경쟁력을 더욱 강화하고 있다. 아진엑스텍 관계자는 “다양한 품목의 산업용 로봇을 납품하게 되었다는 점과 세계 각국의 생산 시설에 적용되고 있다는 사실이 큰 의미를 가진다”고 말하며, “로봇 세트 납품은 물론, 로봇 컨트롤러 내재화 등을 통해 추가적인 비즈니스 모델을 개발하고 있다”고 덧붙였다. 범용 모션 제어 칩 및 모듈, 시스템에 이르기까지 모션 제어
자율주행 물류로봇부터 산업용 로봇까지 로봇 시스템 내놔 나우로보틱스가 이달 11일부터 나흘간 개최하는 로봇 전시회 ‘2023 로보월드’에 참가해 참관객에게 로봇 솔루션을 선보인다. 나우로보틱스 전시부스에는 직교 취출 로봇 ‘NURO’, 다관절 로봇 ‘NUROX’, 스카라 로봇 ‘NUCA’, 자율주행 물류로봇 ‘NUGO’ 등 로봇 모델 시리즈가 배치된다. 특히 NUROX는 라면 제조업체와 협업해 라면 박스에 참관객 이름을 각인하는 과정을 선보여 참관객에 눈길을 사로잡을 것으로 기대받고 있다. 여기에 NUCA의 참참참 게임을 비롯해 NUGO는 자율주행 기능을 이용해 전시장을 누빌 예정이다. 이종주 나우로보틱스 대표이사는 “나우로보틱스의 기술력 및 솔루션을 소개하기 위해 전시회에 참가했다”며 “앞으로도 국내 시장에서 영향력을 지속 확대할 것”이라고 전했다. 헬로티 최재규 기자 |
앞 편에서 필자는 스마트 팩토리의 가장 중요한 특징 중 하나로 ‘유연성’을 꼽았다. 그리고 하나의 공정 라인에서 다양한 제품을 생산하는 ‘혼류생산’을 예로 들어 유연한 자동화 공정의 장점을 설명했다. 혼류생산의 핵심은 생산하는 제품이 바뀔 때마다 버튼 한 번만 누르면 전 공정이 자동으로 재구성될 수 있어야 하는 것이다. 하지만 수많은 하드웨어 기계장치가 복합된 생산라인에서 이런 기능을 구현하는 것은 쉬운 일은 아니다. 현재 유연한 생산 공정을 위해 도입한 수많은 로봇 시스템 또한 제품이 바뀔 때마다 오프라인으로 프로그램하여 경로를 수정할 수는 있지만 실시간으로 들어오는 제품에 따라 알아서 경로를 수정하지 못한다는 한계점이 있다. 이러한 한계를 극복하기 위해서 ‘로봇 비전’ 기술이 꼭 필요하다. 로봇 비전이란 ‘비전(vision)’은 ‘눈, 시력, 시각’을 뜻하는 용어로, ‘로봇 비전’이란 ‘로봇의 눈’을 의미한다. 보통 로봇을 사용하기 위해서는 로봇의 움직임을 엔지니어가 일일이 미리 가르쳐 주어야 하는데, 이를 티칭(teaching) 작업이라고 한다. 하지만 로봇이 사람처럼 시각센서(카메라 또는 레이저)를 통해 환경이나 사물을 인식할 수 있게 되면, 작업 공
바이스트로닉코리아는 지난 5월 23일부터 5일 간 진행된 SIMTOS 2022에 참가해 신형 파이버 레이저와 자동화 시스템 신기술 신장비를 소개하며 성황리에 마무리 했다. 4년 만에 개최된 SIMTOS 2022 전시회에는 최근 방역 규제 완화에 힘입어 많은 관람객들이 방문했으며, 바이스트로닉코리아는 신형 고출력 15kW 파이버 레이저와 새로운 자동화 시스템 및 다양한 신기술과 신장비를 소개했다. 전시 5일간 약 3,000여명의 고객 방문 및 상담으로 성황리에 진행했으며 단독기와 자동화 시스템을 포함한 총 10대의 장비를 선보였다. 전시 장비 중 고객들의 이목을 집중시킨 장비로는 초고속 고성능 파이버 레이저인 ByStar Fiber 15kW였다. 중판 및 후판 가공 시 더욱 높아진 생산성, 검증된 가공 안정성 및 뛰어난 후판 품질 등의 장점을 갖추어 고객들의 기대에 부응했다. 파이버 레이저 BySmart Fiber는 자동화 시스템과 함께 선보였는데, 이미 시장에서 검증된 자동 로딩·언로딩 시스템인 ByTrans Extended 외에 소형 제품 분류 시스템인 Small Part Remover가 고객들의 큰 관심을 받았다. 프로토타입인 이 시스템은 특허 출원 중으
로봇 제조기업 뉴로메카는 산업통상자원부가 주관하는 ‘알키미스트 프로젝트’ 테마 중 하나인 ‘면역 거부 반응이 없는 소프트 임플란트’ 부문 본 연구에 최종 선정됐다고 밝혔다. 이로써 포스텍 정완균 교수 연구팀과 함께 개인 맞춤형 인공장기를 만드는 로봇 시스템을 개발하게 된다. 산업통상자원부의 ‘알키미스트 프로젝트’는 성공 조건을 벗어나 파괴적 잠재력을 가진 도전적이고 혁신적인 기술개발을 지원한다. 연구 테마별로 초고난도 기술 개발에 도전해 미래 산업에 필요한 핵심 원천기술을 확보하는 것을 목표로 하는 산업부의 연구개발 사업이다. 이번 프로젝트는 포스텍 기계공학과 정완균 교수가 전체 프로젝트를 이끌며, 인공지능, 로봇, 인공장기 등 각 분야 전문가인 조동우, 장진아, 김동성, 이승철, 김기훈 교수가 참여한다. 2022년부터 5년간 200억 원이 지원될 예정이다. 뉴로메카 이성우 IMC 팀장은 “이번 프로젝트에서 뉴로메카는 포스텍 연구팀의 인공장기 생산을 자동화하는 로봇 시스템의 상용화를 담당한다”고 말했다. 한편, 뉴로메카는 지난 4월 4일 100억 원 규모의 MOU를 포항시와 체결했다. 뉴로메카는 내년까지 100억 원을 들여 영일만3 일반산업단지 1만7596㎡
우리 사회 인프라는 앞으로 20년 사이에 급속히 노후화가 진행될 것으로 예측되고 있으며, 그 대책으로 예방보전형 메인티넌스 전환에 의한 지속성 확보와 유지 관리·갱신비 감축이 급선무로 되어 있다. 이에 따라 인프라 관리자에게는 프론트엔드가 되는 현장 점검 작업의 성력화뿐만 아니라, 손상 이력의 확인, 점검 조서의 작성, 점검 데이터의 장기 보존 등 백엔드 작업의 효율화·고도화를 도모하는 것도 강하게 요구되고 있다. 필자 등은 일본 내각부의 전략적 이노베이션 창조 프로그램 ‘인프라 유지 관리·갱신·매니지먼트 기술’에서, ‘이륜형 멀티콥터를 이용한 지오태그(geotag)가 붙은 근접 화상을 취득할 수 있는 교량 점검 지원 로봇 시스템의 연구 개발’(이하, ‘동 프로젝트’)에 공동 연구자로 참여해 교량을 대상으로 3차원 모델 상에 점검 정보를 직접 기록·보존할 수 있는 백앤드 작업용 소프트웨어의 시제작 개발을 해왔다. 이 글에서는 그 성과를 중심으로 소개한다. 점검 정보의 3차원 관리에 필요한 기술 지금까지 인프라 구조물 점검 성과는 그림 1 (a)와 같이 도면 위에 손상 부위가 스케치된 손상도, 손상부의 근접 사진과 그 종류·정도를 기재한 표, 부재 번호도 등으
헬로티 임근난 기자 | “로봇 기술 성숙도 아직 높지 않다…시장에 부합한 단계별 전략이 중요” “품질·가격·유지보수 여전히 부담…활성화 위해선 제도적 지원 병행돼야” 한국은 연간 설치 규모에서 일본, 중국, 미국에 이어 네 번째 큰 로봇 시장이다. 고령화 사회 진입에 따른 인구구조 변화는 인건비 상승과 인력 부족을 더욱 심화시켜 로봇 시스템을 고려하지 않은 기업들도 도입의 필요성을 인식하게 됐다. 그리고 코로나 팬데믹으로 비대면 서비스가 중요해지면서 서비스 로봇에 대한 필요성들이 강조되기 시작했다. 하지만 로봇 시장은 우리가 체감할 수 있을 만큼 열리지 않고 있다. 그 이유를 전문가들은 로봇 기술 성숙도가 아직 높지 않고 품질, 가격, 유지보수 측면에서 사용자 부담이 여전 높기 때문이라고 지적했다. 이를 해결하기 위해서는 시장에 부합한 단계별 전략과 제도적인 지원이 병행돼야 한다는 의견도 제시됐다. 로봇 산업 활성화를 위해 수요기업과 공급기업의 갭을 해소하고 어떤 솔루션을 제공해야 할지를 모색해보고자, 지난 10월 ‘수요기업과 공급기업의 갭, 어떻게 줄여야 하나?’를 주제로 일산 킨텍스에서 로봇 토론회가 열렸다. 그 내용을 정리했다. 모든 요구사항 충족하기엔
헬로티 함수미 기자 | 무형정보의 지능화에 따른 변화는 로봇으로 나타나고 있다. 로봇이 무형정보 지능화를 인식·인지하면서 ‘협동로봇’으로 사람을 보조하고 대체되고 있기 때문이다. 협동로봇이 상용화될수록 ‘안전’에 대한 이슈가 떠오르고 있다. 안전성이 대두되고 있지만, 로봇의 가장 중요한 점은 바로 ‘생산성’이다. 생산성과 안전은 공존할 수 있는 것일까? 지난 9월 8일 열린 ‘4차 산업혁명과 로보틱스 컨퍼런스 2021’에서 경희대학교 임성수 교수가 제시한 사람과 로봇의 공존을 위한 생산성과 안전의 조화 방법을 정리했다. 협동로봇의 시초는 2013년 독일 Volkswagen 엔진 조립 공정에 투입된 협동로봇 UR이다. 사람이 하던 작업을, 사람의 공간에 로봇을 집어넣어 로봇이 대신하게 되는 ‘협동로봇’의 시작점이었다. 사람의 작업공간과 로봇이 분리되는 것이 당연했던 전통적인 산업 현장에서 벗어나 사람과 로봇이 함께 공존하는 협동로봇 시대가 도래하게 된 것이다. 기존의 공간분리형 로봇은 △사람과 로봇의 작업공간 분리(원천적 접촉차단)를 위한 공간 확보 필요 △기존 생산/작업 라인에 추가 어려움 △공간분리를 전제로 한 기능 활용 한계 등의 구조적 한계가 있었다.
이송현 에디터, 마이로봇 솔루션 AIM FlexiBowl과 엡손 스카라로봇을 활용한 릴테입 패키징 릴테입을 패키징하는 작업은 8시간 동안 아주 핀셋으로 부품을 집고 옮겨야 한다. 마치 바느질 작업을 하듯이 눈도 아프고 손도 아픈 작업이다. 그렇기 때문에 공장에서 생산자들이 기피하는 공정 중 하나라고 할 수 있다. 피로도가 높아 제조인력이 부족한 대표적인 단순 반복 작업이다. 이런 작업을 로봇 시스템으로 자동화하면 지치지도 않고 정확하게 무한반복하여 제조 경쟁력을 높일 수 있다. 이 공정은 이하의 4가지의 특장점을 가지고 있다. · 다품종 생산 : 다양한 품종을 소프트웨어 수정으로 빠르게 전환 · 제품 품질 향상 : 정전기, 스크레치, 제품 파손 및 손상 최소화 · 생산 효율 향상 : 엉킴, 꼬임으로 인한 생산 중 설비 멈춤 방지 · 좌우/앞뒤 구분 비전 : 앞뒤 및 좌우 구분 휴먼 에러 없는 시스템 그중에서도 먼저 다양한 품종을 소프트웨어 수정으로 빠르게 전환하여 다품종 생산에도 유리하다는 점이 눈에 띈다. 로봇, 비전, 플렉시블 피더의 통합 솔루션으로 빠르고, 프로젝트 리스크 없이 공정을 개선한 덕분에 다양한 제품군과 0.5~250mm의 다양한 사이즈를 모
헬로티 임근난 기자 | 로봇 시스템은 설치 변경 및 전환 배치가 쉽고 적은 비용으로도 구축하기에 용이하다. 또한, 빠른 ROI가 가능하고 다품종 소량생산을 목표로 하기 때문에 중소기업에 적합하다. 특히, 협동로봇과 협동 애플리케이션은 협소한 공간에서도 구축이 가능하고 다양한 모양과 크기의 제품을 적재할 수 있어 생산 공정의 자동화뿐만 아니라 물류 자동화에도 적용이 이루어지고 있다. 로봇 시스템의 성공적인 도입을 위한 고려사항으로는 어떤 게 있는지, 지난 9월 8일 열린 ‘4차 산업혁명과 로보틱스 컨퍼런스 2021’에서 온로봇 코리아 최민석 대표가 제시한 성공 팁을 정리했다. 최근 시장 환경이 중소기업의 공장자동화 또는 스마트공장 도입 욕구를 가속화하고 있다. 지난 7월 1일부터 50인 이하 사업장까지 주 52시간 근무제가 시행된 가운데, 고령화 사회로 진입에 따른 인구 구조 변화는 생산 가능인구의 감소를 가져와 인건비 상승과 인력 부족을 더욱 심화시키고 있으며, 3D업종에 일했던 외국인 근로자마저 더 이상 어려운 일을 하지 않으려고 하고 있다. 더구나 코로나 팬데믹은 외국인 근로자의 인력 수급을 더욱 어렵게 했다. 결국 자동화나 로봇 시스템을 고려하지 않던
사토 히로키, 소딕 공작기계사업부 연구개발부3과 최근 세계적으로 카본 뉴트럴(carbon neutral)을 위한 대응이 제창됨에 따라 자동차의 EV화 수요가 급속히 증가할 것으로 생각된다. 이와 함께 모터 코어나 커넥터용 금형가공 등에서 와이어 방전가공기에 의한 고속, 고정도 가공과 공정 단축 등에 기여하는 성능 향상 및 고부가가치화가 기대되고 있다. 이와 같은 상황 속에서 소딕은 업계에서 선구적으로 리니어모터 구동 방식을 채용한 지 20년 이상을 맞이하고 있으며, ‘진정한 리니어’, ‘신뢰의 리니어’의 실적을 쌓아 왔다. 소딕의 방전가공기는 자사 개발·제조의 리니어모터/방전 전원/NC 장치/모션컨트롤러/세라믹스로 대표되는 최신의 코어 기술을 탑재, 금형이나 부품가공의 미세·정밀을 중심으로 하는 고도의 가공 영역에 깊이 관여해 왔다. 이번에 소딕은 생산성 향상을 목적으로 가공 치수의 안정화·가공 속도 향상·균일한 다듬질 면질 등의 성능 향상과 러닝 코스트 절감, 그리고 코로나바이러스 감염증의 영향을 받아 자동화 대응의 요구에 의한 신형 사양의 와이어 방전가공기 ‘AL i Groove Edition(아이 그루브 에디션)(AL-iGE)’ 시리즈를 개발했다(그림
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UPDATE: 2024년 04월 28일 12시 50분
